|
BT-Integra Pack vs the Vacuum Bubble Leak method
The Bubble Emission leak test procedure (per ASTM Standard Test Method D3078-02) This method consists of pressurizing the component (usually with dry air or nitrogen), submerging it into a water tank and watching for escaping bubbles.
This method has limited reliability as:
- - Extensive bench or floor space required
- - Low throughputs, time consuming to test many packages
- - Expensive to operate due to high labor costs and operator time required
- - High dependency on the reliability of the operator (operators are required to look for bubbles)
- - Problems with detecting, seeing the bubbles (these can get trapped in the component structure, or they are not produced because the leak is too small.
- - False bubbles can be produced by air trapped in the component structure during its immersion in water,etc.)
- - Unpleasant working conditions (water can wet floors, etc.)
- - Operational and maintenance costs (cleaning the water, lighting, etc.)
- - Data collection is limited to manual collection, operator must physically record a Pass/Fail result
- - Limited capability to repeatably produce the same vacuum level due to accuracy of setting the vacuum level by visually looking at a gauge
- - Packages/Component require drying after test or perhaps the product cannot get wet
BT-Integra
The Internal Pressure Decay method (per ASTM F-2095 Pressure Decay Leak) This method consists of internally pressurizing the package and precisely monitoring the pressure for loss which is due to a leak.
This method has extreme reliability as:
- - Computer controlled test parameters, pressurization and monitoring
- - Component does not require drying after test or have to get wet
- - Compact, Bench Top design and semi-portable
- - High throughputs, simply and quickly able to test many packages
- - Inexpensive to operate due to low labor costs
- - Removes the dependency on the reliability of the operator (operators do not have to look for bubbles orother signs of leak)
- - Complete electronic data basing of test results and simply transfer to client server systems
- - Fully programmable test protocols, can customize the testing for each sample type
BT-Integra Pack ทดสอบรอยรั่ว แบบแห้ง VS แบบเปียก
เครื่องตรวจสอบรอยรั่วบรรจุภัณฑ์แบบเปียกด้วยการดูฟองอากาศ
ขั้นตอนการทดสอบการรั่วไหลของฟองอากาศ (ตามวิธีทดสอบมาตรฐาน ASTM D3078-02) วิธีการนี้(โดยปกติจะมีอากาศแห้งหรือไนโตรเจน), แช่ลงในน้ำ ถังและเพื่อดูฟองอากาศ
วิธีทดสอบรอยรั่วของบรรจุภัณฑ์แบบเปียก:
- - ต้องใช้พื้นที่ห้องหรือพื้นที่ที่กว้างขวาง
- - throughputs ต่ำเวลาในการทดสอบหลายแพ็คเกจ
- - ต้องใช้สายตาในการดูฟองอากาศถ้ามีอากาศเล็ก จะมองไม่เห็น (ผู้ประกอบการจะต้องมองหาฟอง)
- -ฟองอากาศที่ไม่ใช้รอยรั่วของบรรจุภัณฑ์ปลอมสามารถผลิตได้โดยอากาศที่ติดอยู่ในโครงสร้างของส่วนประกอบในระหว่างการแช่ในน้ำ ฯลฯ )
- - สภาพการทำงานที่ไม่เอื้ออำนวย (พื้นเปียกน้ำเป็นต้น)
- - ค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานและบำรุงรักษา (ทำความสะอาดน้ำฯลฯ )
- - การเก็บรวบรวมข้อมูล จำกัด เฉพาะการเก็บรวบรวมด้วยตนเองผู้ประกอบการต้องบันทึกผลการทดสอบ Pass / Fail
- - ความสามารถ จำกัด ในการทำซ้ำระดับสูญญากาศเดียวกันเนื่องจากความถูกต้องของการกำหนดระดับสูญญากาศโดยการใช้มาตรวัด
- - แพคเกจ / ชิ้นส่วนต้องอบแห้งหลังจากการทดสอบหรือบางทีอาจทำให้แพคเกจเสียไปเลย
วิธีการทดสอบรอยรั่วของบรรจุภัณฑ์แบบแห้ง วิธีการใส่ลมเข้าไปในแพคเกจ (ต่อ ASTM F-2095 การรั่วไหลของความดันแบบรั่ว) วิธีการนี้ประกอบด้วยการอัดแรงดันภายในแพคเกจและการตรวจสอบ
ความดันซึ่งเกิดจากการรั่วไหล
- -คอมพิวเตอร์ควบคุมพารามิเตอร์การทดสอบแรงดันและการตรวจสอบ
- -ส่วนประกอบไม่จำเป็นต้องแห้งหลังจากการทดสอบหรือต้องเปียก
- -ขนาดกะทัดรัด, Bench Top และ Semi-portable
- -throughputs และอย่างรวดเร็วสามารถทดสอบแพคเกจจำนวนมาก
- -ราคาไม่แพง
- -ความน่าเชื่อถือของผู้ประกอบการ (ผู้ประกอบการไม่จำเป็นต้องมองหาฟองสบู่หรือร่องรอยการรั่วไหล)
- -ฐานข้อมูลอิเล็กทรอนิกส์ให้กับผลการทดสอบเพียงแค่ถ่ายโอนไปยังระบบเซิร์ฟเวอร์ไคลเอ็นต์
- -โปรโตคอลทดสอบได้อย่างสมบูรณ์สามารถกำหนดการทดสอบสำหรับแต่ละประเภทตัวอย่างได้
|
